Spetsiaalsetest materjalidest valmistatud osadele on raske teha sügavate aukude keermestamist. Näiteks on titaandetailis sügavate{1}}avade koputamine väga keeruline. See on väga ebaökonoomne, kui katkisest kraanist põhjustatud lammutamise tõttu lammutatakse peaaegu valmis detail. Seetõttu nõuab kraapimise vältimine õigete tööriistade ja koputamistehnikate kasutamist.
Esiteks peame määratlema, mis on sügav auk ja miks see nõuab erilisi kaalutlusi. Puurimisel nimetatakse sügavateks aukudeks auke, mille sügavus on suurem kui 3 korda ava läbimõõdust. Sügava auguga koputamine tähendab, et puurimissügavus on rohkem kui 1,5 korda suurem kui kraani läbimõõt. Näiteks kui 3/8" sügavusega keerme töötlemiseks kasutatakse 1/4" läbimõõduga kraani, nimetatakse seda tavaliselt sügava aukude keeramiseks.
Sügava auguga keerme töötlemine tähendab, et tööriista ja tooriku vahel peab olema pikaajaline{0}}kontakt. Samal ajal tekib töötlemisprotsessi käigus rohkem lõikesoojust ja suuremaid lõikejõude. Seetõttu on spetsiaalsete materjalide (nt titaandetailid) väikeste sügavate aukude koputamine altid tööriista purunemisele ja keerme ebaühtlusele.
Selle probleemi lahendamiseks saab kasutada kahte lahendust:
(1) Enne koputamist suurendage ava läbimõõtu; (2) kasutage spetsiaalselt sügavate aukude jaoks mõeldud kraani.
1. Enne koputamist suurendage ava läbimõõtu.
Keerme töötlemiseks on väga oluline sobiv keermepõhja auk. Veidi suurem keermepõhja auk võib tõhusalt vähendada koputamise ajal tekkivat lõikesoojust ja lõikejõudu. Kuid see vähendab ka niitide kontakti suhet.
Riiklik standardite ja tehniline komitee näeb ette, et sügavates aukudes on lubatud augu seinale koputada vaid 50% keerme täiskõrgusest. See on eriti oluline väikeste aukude koputamisel spetsiaalsetesse materjalidesse ja raskesti -töötletavate-materjalide puhul. Sest kuigi keerme kokkupuute kiirus väheneb keerme kõrguse vähenemise tõttu ava seinal, suudab niit siiski säilitada usaldusväärse ühenduse tänu keerme pikkuse suurenemisele.
Keermestatud põhjaava läbimõõdu juurdekasv sõltub peamiselt nõutavast keermekontakti suhtest ja keermete arvust tolli kohta. Ülaltoodud kahe väärtuse põhjal saab empiirilise valemi abil arvutada õige keerme põhja augu läbimõõdu.
Kuna titaanist metallosi on raske töödelda, tuleb lõikeparameetreid ja tööriista geomeetriat täielikult arvesse võtta.
Kuna titaanisulamil on suur elastsus ja deformatsioonikiirus, on vaja suhteliselt väikest lõikekiirust. Titaanisulamist detailides väikeste aukude töötlemisel on soovitatav ringlõikekiirus 10–14 tolli minutis. Me ei soovita kasutada aeglasemaid kiirusi, kuna need võivad põhjustada tooriku kõvastumist. Lisaks peaksite olema ettevaatlik ka tööriista purunemisest põhjustatud lõikekuumuse suhtes.
Sügavate aukude keeramisel on vaja vähendada kraanisoonte arvu, et suurendada iga soone laasturuumi. Nii saab kraani sissetõmbamisel eemaldada rohkem rauatükke, mis vähendab tööriista kahjustamise võimalust rauatükkide ummistumise tõttu. Teisest küljest vähendab kraani laastusoone suurenemine südamiku läbimõõtu, mõjutades seega kraani tugevust. Seega mõjutab see ka lõikekiirust. Lisaks on spiraalflöötkraanid lihtsam laastude eemaldamiseks kui sirged flöötkraanid.
Väike kaldenurk võib suurendada lõikeserva tugevust, pikendades seeläbi tööriista tööiga, samas kui suur kaldenurk on kasulik pikkade laastudega metallide lõikamisel. Seetõttu on titaanisulami töötlemisel vaja neid kahte tegurit põhjalikult kaaluda ja valida sobiv kaldenurk.
Suur seljanurk võib vähendada tööriista ja laastude vahelist hõõrdumist. Seetõttu on mõnikord vajalik kraani reljeefne nurk 40 kraadi. Titaani töötlemisel lihvitakse kraanil suur taganurk, et hõlbustada laastu eemaldamist. Lisaks on koputamisel kasulikud ka täielikult maandatud ja seljareljeefiga kraanid.
Spetsiaalsete materjalide töötlemisel tuleb jälgida, et lõikevedelik jõuaks lõikeservani. Jahutusvedeliku voolu parandamiseks on soovitatav avada jahutussooned kraani tagaküljel. Kui läbimõõt on piisavalt suur, kaaluge sisejahutusega kraani kasutamist.
Rakenduse näited
Lennukiosade tootja peab detaili sügavalt avama. Osa on valmistatud 7. klassi titaanisulamist. Töötlemise ajal oli perifeerne lõikekiirus 13 tolli minutis ja kasutati jahutusvedelikku.
Osade täpsuse tagamiseks peaks operaator kraani õigeaegselt vahetama, enne kui see nüriks muutub. Kui kraan kulub, muutub lõikamise ajal tekkiv heli. Neid helisid kuulates saab operaator määrata keermestatud aukude arvu, mida saab töödelda enne, kui kraan enne töötlemist kulub.
Tehases on igal väljastusseadmel kaks väljastusjaama, mis on varustatud samade kraanidega. Kui üks kraanidest on kulunud, saab selle mugavalt ja kiiresti välja vahetada.
oleme siin teie jaoks
Lorem ipsum dolor sit amet consectetur adipisicing elit.